据悉，这是一个630*630工作台面的精密卧式加工中心，一条自动物流传输线，双层托盘系统，配有40多个工作托盘，带自动检测系统。它能够实现24小时无人化全自动生产，无需准备时间，可自动化生产高附加值的零部件，还可以加工多品种小批量零部件，整体生产效率较人工提高了10多倍，在大幅度缩短生产周期的同时，保证了零部件的品质。

“去年8月份，我们引进了这台设备。技术人员经过两个月的培训就可以熟练操作了。”浙江正润机械有限公司项目部经理吴贵龙告诉记者，该设备可以独立完成零部件自动化加工，以往一台普通仪器至少需要2个人操作，且精准度不高，如今只需一名员工在仪器前设置程序，便可实现24小时连续工作，8小时无人运转。

类似“机器换人”的例子在正润公司还有很多。在质量检测中心记者看到，一台海克斯康三坐标测量仪正在进行检测工作。“该仪器检测精度达到1.5μm，能有效提高加工设备的精密度和先进性，提升零部件质量和产能。”工人蔡锦杰告诉记者，原先普通精度量具仪器需要2~3人，很多操作都需要自己手工测量，非常繁琐，现在只需一名员工在电脑前设置程序，便可完成零部件的精密度检测。

“新设备的投入大大减少了员工的劳动强度，生产线人数减少、自动化生产水平和产出效率明显提高，而且还保证了产品质量，尤其在疫情期间，为企业复工复产提供了有力的支撑。”吴贵龙介绍，去年底，该公司的技改项目已产生效益，“机器换人”让企业的产能在减少人力投入的情况下得到倍增，更使产品的品质得到大幅度提高。通过投入该设备，该公司每年可降低主营成本35%、增加总产值30%。

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